炼胶车间管理办法 黄立火
一：目的
为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，更好的对各工序进行监控；加强管理，节约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。
二：适用范围
制品厂炼胶车间
三 、控制办法
1. 目的： 对直接影响产品质量的各因素进行控制，消除质量事故隐患；节约成本，减少内部损失，确保产品质量。
2. 材料配制：
2.1 严格执行配料工艺， 工艺执行率100%;
2.2 保证计量器具干净， 精度零位准确， 检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准；
2.3 根据当班生产计划， 从仓库领取合格的原材料，领用时须遵守"先进先出"原则；
2.3.1 领料前，先核对进货日期、规格名称、物资号与所领材料是否相符，并检查是否在有效期内，禁止领用待检品和不合格品；
2.3.2 拆包后， 首先检查外观、颜色是否与标准色（每种小药按进货批次制作标准色）相符，防止同批材料质量的波动；再检查有无其它杂物，发现异常应停止使用， 并报告处理；
2.3.3 核对好配料容器， 将材料投入容器中， 特别注意不要错装，容器标识面应朝外，以便辩识；
2.3.4 一次倒不完的材料， 将袋口扎好后， 保持原有的标识，放回原存处待用，不允许敞口存放；
2.3.5对于生产急需， 来不及检验和试验的材料， 必须填写"紧急放行通知单", 按"紧急放行程序"执行；
2.4 对照配方单上的配合量， 准确称量各种材料， 根据配合量大小，选用相对应的特定EVA塑料袋盛装；
2.5 待一个配方的一批料全部配好后， 再用一个大塑料袋， 将促进剂、硫化剂合在一起，即小药"1", 活性剂、防老剂或其它助剂组合在一起，即小药"2"; 然后复核其重量， 合格后，在配料单上注明各种材料的进货日期、供货厂家、有效期、配料人等标识，并在包装袋上用记号笔标上胶号，放在专用周转箱中；
2.6一种材料必须使用一个专用的配料工具，严禁混用；
2.7一个周转箱中只存放一车胶的料， 不准多放或混放；
2.8 将配好的材料用专用车送往指定存放区， 整齐摆放待用；
2.9 配料精度：
2.9.1 机配： a. 细料0-2g b. 生胶、碳黑、粉料±100g;
2.9.2 手工配：
a.细料： 100g以内0-3g（不含外包装袋重量）； 101~1000g以内0-5g（不含外包装袋重量）； 1001g以上0-10g（不含外包装袋重量）；
b. 生胶、碳黑、粉料、软化剂±100g.
2.10 材料配好后， 应先取一车胶的料进行自检， 然后两名配料工之间进行互检（相互在配方单上签字），保证配料绝对准确；
2.11 准确填写当班领用材料数量， 下班后交仓库保管；
3. 密炼机混炼：
3.1 根据当班下达的计划混炼顺序，按顺序混炼；
3.2 生产配方、混炼工艺操作工只有使用权， 没有更改权， 工艺调整、更改权属档案室，配方调整权属材料工程师；
3.3所有生胶需除去生胶外的塑料皮包装物，并剔除小药（1）、（2）外包装袋，方可投入混炼；
3.4 设备工作时， 操作工不得离开工作岗位，出现异常时，应立即采取应急措施，以防发生意外事故；
3.5 对当天工作中出现的问题准确记录并报告，以便及时采取相应的处理措施；
3.6 按混炼胶号及车次进行准确标识， 以便查询；
3.7对于易粘密炼机转子的胶料（如CR类）， 每次排胶后都需确认是否排空（可通过打开加料门和卸料门观察密炼机转子和室壁）， 而后才能进行下一车胶料的生产；
3.8 整理当天发生的各种资料数据并上交；
4.切胶及倒碳黑
4.1严格按操作规程操作；
4.2根据当班混炼顺序， 从仓库领取相应的生胶、母炼胶或塑炼胶，领料时必须遵守 "先进先出"的原则， 按堆放顺序领取，并注意标识牌的颜色， 禁止领用"待检"）或"不合格"的材料；;
4.3准确无误的填写材料标识卡中当天发生的数据；
4.4所有需切的生胶， 每块胶重最大不得超过15.00kg, 天然胶最重不得超过10.0kg, , 以每包胶平均切成3─4块为宜， 为方便称胶计量， 还需切取部分大小不同的胶块；且与切刀口接触的一面的内包装物必须清除干净，切好的生胶用仓储笼（仓储笼上挂有相应的标识）盛装， 送到主机旁指定的地方待用；
4.5造粒的生胶应用EVA吹膜袋盛装。切胶时，切胶机旁应垫上生胶包装袋严禁生胶落地；
4.6未用完的各种生胶零头装入塑料周转箱送到同种未用过的生胶旁，并在周转箱上挂上标识，以备下次再用；
4.7 对于需掺用的胶料， 必须按要求去做， 做到标识清楚、帐物相符；
4.8采用二段混炼的胶料应协助配料检验员做好称量检查工作， 对于不能直接投入主机内生产的应进行切割；
4.9 切胶时严禁胶料落地， 防止带入杂物；
4.10按计划领用需进行烘胶的胶料（NR类、CR类）， 进行预热， 以备生产之用；
4.11 碳黑解包后， 需检查其外观质量，不得有结块现象， 发现问题及时处理报告；领取炭黑时必须遵守 "先进先出"的原则， 按堆放顺序领取， 并注意标识牌的颜色，禁止领用"待检"或"不合格"的材料；
4.12 解包时，扎口绳、碎纸片、开口刀具等都要清理干净，不得混入碳黑中，造成输送管路堵塞或损坏；
4.13 生胶包装袋、碳黑包装袋用后整理、捆扎、整齐堆放，并放在指定的地点。
5. 开炼机翻炼：
5.1 根据作业指导书， 调整开炼机辊距在4~10mm之间；
5.2 密炼机排胶后， 胶料一次放在开炼机翻炼；
6.3 接胶盘中的碎胶头， 必须每辊都清扫干净，防止胶料混杂 并放在同一辊胶中翻炼均匀；
5.4 胶料在开炼机上用4~10mm辊距翻炼3~4次后， 用专用下胶刀将胶片送往胶片冷却机挂胶冷却；
5.5 挂片冷却前， 每辊胶取快检样块一块（试生产胶取样两块），规格约为100×100mm左右， 并在样块上注明胶料名称、混炼车次、混炼日期。
6. 胶料称重入库
6.1班前进行地磅零位校准及检查；
6.2胶料称重必须准确无误， 发现胶重有异， 应重新称重核实并上报车间管理人员查明原因；
6.3每车胶料上的标识必须清楚无误，仓储笼必须清洁， 无杂物、杂胶粘附；
6.4用仓储笼盛装的、称好的胶整齐摆放在待检区域；
6.5每日需将不合格的胶料（需返炼或修炼）送到指定位置存放；
6.6对于胶料硬度低的， 中间必须用双层农膜隔离好， 防止粘连；对于55度以下的氯丁胶，在夏季必须用农膜包裹；
6.7每天最后一车胶，包括修炼胶和返炼胶，出现胶重与实际胶重不符的必须立即通知车间行管人员和炼胶班长，以便第二天上班前进行主机清洗
炼胶车间处罚细则 胶痴
为保证车间生产现场卫生，满足生产工艺卫生要求，降低胶料二次污染，提高车间产品质量，特做如下规定。
1、垫布落地存放，罚责任岗位元。
2、盖胶卷取时裸露，垫布卷不整齐罚责任岗位元。
3、盖胶未凉至室温卷取罚责任岗位元。
4、盖胶落地存放罚责任岗位元。
5、开炼岗位落地胶料须及时清扫，保证周围环境卫生。包括18寸出片机，“刀把”胶料；55L，110L密炼机料斗下生产时卫生）违者对责任岗位罚款。另一台18寸开炼卫生由直接操作者负责。
6、密炼机室卫生随时清扫，保持整洁，55升合成线头胶时包装带须定位 存放，违反对责任岗位罚款。
7、打开包装的丁苯、天然、不许落地存放；切好的再生胶、母胶等禁止零散摆放，须定位码放，以不阻碍交通为准。各种包装袋要及时清扫，违反对切胶岗位罚款。
8、母胶使用时，必须先将库存母胶使用完后，方可用新混炼母胶，违反对切胶岗位和密炼岗位（指直接操作者）罚款。
9、沥青存放室严禁更衣和存放衣物，违反对责任人罚款。
10、洗澡间白班班组须在10点以前清扫完毕；更衣室夜班班组下班后必须清扫干净，违反对责任人罚款。
11、夜班班组下班前对车间前大院要清扫干净，包括重油罐棚内卫生，违反对责任人罚款。
硫化车间管理办法
1.目的：
建立生产管理制度，使其程序化和规范化，最大限度地挖掘人的潜力，提高工作效率，按时、按质、按量完成生产任务。
2. 生产计划的执行及日常工作的管理：
2.1 车间主任根据生产计划，合理组织安排各岗位人员；
2.2 合理地进行生产计划综合评审，为更有效地生产提供准确的合格率参数。
2.3 检查、落实工艺执行情况，维护工艺纪律，及时处理和解决生产过程中出现的问题，对本部门难以解决的问题，及时向厂部报告。
2.4 每月制定质量改进计划，总结上月质量改进计划落实情况，不断改进工艺方法，提高产品质量和生产效率，降低成本，改善劳动条件；
2.5 勤检查，抓落实，使生产现场、工作场所达到规定的要求，同时培养员工不断学习新知识，接受新管理的良好习惯；
2.6 负责车间原始记录的监督管理工作，保证各项原始记录的正确、及时和完整性；
2.7 根据总额合理分配，严格执行奖惩制度，充分调动职工的积极性；
2.8 按照ISO/9001：2001标准检查下属人员工作质量，使车间工作规范化、制度化；
2.9 检查生产计划执行情况，努力提高产品质量、生产效率和实现百分之百准时交付率；
2.10 不定期地对全员进行劳动技能、工艺纪律、质量意识、劳动纪律培训，做到安全生产、文明生产；
2.11 及时处理内、外部质量信息；
2.12 配合审核部门开展质量审核，对提出的问题及建议采取纠正和预防措施；
2.13 每月30日之前进行月度工作总结和下月工作目标的拟定准时交付率必须是100%；
3 硫化生产过程
3.1 硫化工熟练撑握产品标准与工艺,正确理解和掌握作业指导书与作业前准备工作;
3.2 按照产品标准与工艺要求,核对原材料代号及单耗、数量是否相符,严格遵守工艺纪律;
3.3 严格遵守工厂规章制度,有事事先请假后离岗,不得无故不上班和私自换班、代班(换班代班必须经车间主任批准);
3.4 预防和消除异常因素,使工序处理于稳定状态,对关键部位与关键质量特性值的影响因素,进行重点监控;
3.5 根据调度单换模;
3.6 严格“三按”生产,做到“三自”
a. “三按”按图纸,按工艺,按标准生产;
b. “三自”工人对自己产品进行检查,自己划分合格与不合格品区,自己填好“生产记录卡”或其他标记,操作工对产品必须自检,产品产生时必需标识,标识卡与产品相符,随产品流转;
3.7 做好原材料清点与保管,做到按额领料,专料专用,剩料、废料及时退回，严防混料；
3.8 认真做好设备、工装模具、计量器具的维护保养与正确使用；
3.9 文明生产,搞好整理、整顿、清扫、清洁和定置管理，保持良好工作环境，为操作方便应做到工作场地、设备、工具、器具、材料、半成品的清洁整齐，保证通道畅通，清除产品磕碰、划伤、班点等的一切的可能因素；
3.10 做到不合格品的管理,严格区分不合格品与合格品区，严禁产品落地，不合格品必须进红色周转箱里，下班清理后与垃及一起处理（可回收的废料除外）；
3.11 积极投入改善活动,对发现本岗位不良、不稳定的、不充分、不合理、不均衡的现象进行改善，改善不了向车间主任反应，服从车间按排；
3.12 严格执行硫化作业指导书,作业实行首检制,合格后才能生产；
3.13 规范填写生产日报.
4 修边控制
4.1 熟练撑握产品质量要求,作业前根据需要做相应验证工作,符合要求方可生产；
4.2 严禁飞边与废品互混，严禁大飞边落地现像;
4.3 按质按量完成生产任务,完成临时交办的急件任务,严格按要求时间入库；
4.4 严格区分合格与不合格品区，并做好跟踪标识;
4.5 正确摆放和使用工位器具,上班时不串岗;
4.6 规范填写生产记录卡；
4.7 搞好整理、整顿、清扫、清洁与定置管理，不能放置工作无关的杂物，保持良好的工作环境；
4.8 待修、待检及废品要有明显标识,标识不许张冠李戴，不同批次的同种产品不允许混淆；
4.9 服从领导按排。
这是我刚编的管理办法，请大家指导交流
